COVELESS es una empresa afincada en Badajoz, dedicada a la automatización y la robótica industrial. En el ADN de esta empresa pacense está la mecanización del corcho. De hecho, sus dos fundadores trabajaban en la Universidad de Extremadura en un proyecto europeo para detectar de forma automática la capa madre del alcornoque.
A día de hoy, el 90% de los proyectos de COVELESS son soluciones a medida para automatizar procesos tradicionalmente manuales, en la industria. Principalmente en los finales de línea, para paletizar y conformado, o las celdas robóticas de procesamiento. Además, ayuda a las empresas a la implantación de sus programas de I+D+i, desarrollando prototipos a medida.
Uno de los proyectos que desempeña en la actualidad es la automatización en la extracción del corcho; una iniciativa que lleva a cabo para el grupo operativo SUBER.
Además de oficina técnica, COVELESS fabrica parcial o totalmente sus máquinas y automatismos. En este caso se ha ocupado íntegramente del desarrollo y fabricación del equipo para descorche mecanizado.
ANTECEDENTES
Sobre la base de una tecnología antigua, insuficiente y dependiente de fuentes de energía hoy en entredicho. En concreto la IPLA era una máquina concebida a partir de una sierra de calar, que precisaba de un generador externo, más un electrodo de referencia para detectar la capa madre. Se trataba de una herramienta bastante más pesada que el hacha, con poca capacidad de corte y baja velocidad. “El rendimiento de la extracción no era malo, y mejoraba sensiblemente las condiciones laborales del sacador, por el hecho de reemplazar al hacha”, expone María Collado, técnico de COVELESS.
La STIHL, mucho más grande y pesada, se basaba en una motosierra de gran potencia. Necesitaba dos fuentes de energía. Su propio depósito más un generador a gasolina. No funcionó.
En 2010 comenzó con sus prototipos de máquinas de descorche. En 2018 llegó el definitivo el cual, además, se ha puesto al servicio del grupo operativo SUBER. El primer ingenió partió de una motosierra de podar MAKITA, con batería incorporada y autonomía de dos horas. Portaba electrodo de referencia, anclado al árbol. Con un peso aceptable y una profundidad de corte de 7 centímetros. Faltaba a la máquina mayor estabilidad. Además, la duración de la batería era insuficiente para una jornada de trabajo.
El siguiente prototipo llegó en 2014. Basado en una moto sierra BELE. Con batería externa y duración de 6 horas, en continuo y en condiciones ideales. También tenía electrodo de referencia. Y dos cables: De la batería a la máquina, y otro de la máquina al árbol. La máquina pesaba 4 kg y la batería otros 8 kg. Respecto al prototipo anterior, igualaba la profundidad de corte de 7 centímetros. Como handicap, la alimentación no era estable y generaba mucho ruido. En ocasiones, la falta de control provocaba que se llegase a tocar la capa madre del árbol.
Trabajar con el electrodo de referencia en la BELE era incómodo, así que se desarrolló otro prototipo, basado en esta ocasión en una sierra circular BOSCH. De nuevo con batería incorporada. En este caso, para buscar la capa madre, se utilizaba el propio disco de corte, con lo que se prescindía de electrodo de referencia. Al estar los motores cerca del disco y tener la máquina tanta potencia, se generaba mucho ruido y ni la señal ni el corte eran estables.
También se desarrollaron pequeñas sierras de disco más pequeñas y muy ligeras, para los trabajos en mucha altura. Su excesiva potencia, trabajando a una sola mano, hacía que no fuese estable.
Acumuladas estas últimas experiencias, en 2017 se retomó el electrodo de referencia. Mirando de nuevo a STIHL, y sus nuevas motosierras, mucho más ligeras. Con la opción de portar la batería bien a la espalda o bien incorporada a la propia máquina. La profundidad de corte era más corta, de 3 centímetros. Insuficiente para trabajar con los corchos más densos y pesada para trabajar a una sola mano. Todo ello sumado al inconveniente del electrodo.
EL PROTOTIPO PARA GO SUBER
Ya en 2018 se alcanzó el prototipo de la 3C18, la máquina que se ha propuesto ensayar al grupo operativo SUBER. Basada en una motosierra de poda BELE muy ligera (menos de 3 kg), porta batería externa (4 kg) en una mochila ergonómica y no lleva electrodo de referencia. Con una profundidad de corte aceptable (8 cm.) y un aislamiento bastante mejorado de las vibraciones del motor respecto a la señal que aporta la electrónica para detectar la capa madre. Detección para la cual se utiliza el espadín de la propia sierra. Un motor regula la entrada de dicho espadín en el corcho Y se ha mejorado el guiado del cabezal. Así, el espadín se mueve en todo momento dentro de una guía, sin desviarse en posibles curvas en el camino.
El grosor del corte es apto para trabajar a continuación con cualquier herramienta de extracción, incluida el hacha.
La máquina puede trabajar con o sin control de profundidad, para otras actividades que haya que realizar alrededor del árbol.
Se puede ajustar los parámetros directamente en la máquina, por si la humedad ha hecho variar la detección de la capa madre.
Tiene doble asa, para disfrutar de mayor maniobrabilidad y para hacer los cortes horizontales. De hecho, está concebida para trabajar a dos manos.
En su parte delantera se ha incorporado una pantalla para que la mano del operario nunca llegue a tocar la cadena o el espadín.
Tiene muy fácil mantenimiento. El módulo se desconecta fácilmente, con dos tornillos, dejando fácil acceso al depósito de aceite, en la parte posterior de la máquina. Este es el único mantenimiento que precisa; rellenar con aceite frecuentemente.
La batería externa tiene una duración de seis horas, en condiciones ideales.
“Los ensayos de campo están dando resultados bastante buenos. Genera unos cortes rectos y limpios. Sin tocar la capa madre y permitiendo un fácil descorche posterior”, concluye María Collado.
