Este standard de la máxima calidad que hace que la unión entre el plano y el canto sea invisible, debería ser el objetivo de los productores de muebles para todas las partes vistas del mismo, como puertas y elementos en general.
Están disponibles en el mercado desde hace tiempo materiales con varios acabados y composiciones para poder cantear, mediante el proceso de fusión del estrato interno del canto.
La línea cola invisible se puede alcanzar hoy sólo a través del empleo de cantos especiales conseguidos por coextrusiones de muchos polímeros. Estos bordes tienen una capa funcional de Polipropileno PP de aproximadamente 0.2 mm. de espesor. Esta capa se derrite durante el proceso de canteado a través de diferentes técnicas y el canto viene por lo tanto aplicado por compenetración del polímero en las fibras del panel (MDF o conglomerado).
Esta capa funcional de PP ya viene hoy coextruido sobre otros polímeros como PVC, el mismo PP, ABS, PMMA.
Están disponibles en el mercado desde hace tiempo materiales con varios acabados y composiciones para poder cantear, mediante el proceso de fusión del estrato interno del canto.
¿Por qué un producto con este nivel de calidad no se ha convertido en el estándar del mercado, por qué no se ha difundido en el mundo?
El motivo principal es que un óptimo concepto como aquel de la fusión del polímero en las fibras ha sido aplicado con instrumentos muy complejos y caros. Las primeras máquinas han sido realizadas hace unos años con fuentes Láser CO2. Su coste en términos de inversión inicial, consumo y manutención han enseñado enseguida evidentes límites.
Poco después de la tecnología láser ha ido a través de fuentes con diodos, con inversiones inferiores, dimensiones más contenidas y buenos resultados en términos de productividad. En todo caso se trata de sistemas con alta complejidad. El rayo láser para derretir el borde tiene que ser transportado por sistemas de lentes con focal fijo o zum dinámico. O bien «pincelar» la capa funcional a través de sistemas de refracción oscilante. La fuente láser, el sistema de enfriamiento, y las lentes son objetos caros y delicados.
El riesgo de perjudicar la fuente siempre está presente.
Otra alternativa que se utiliza es el plasma. Los comunes denominadores de todas estas técnicas son: altos costes de inversión, complejidad de los objetos, su compatibilidad exclusiva sobre máquinas de franja muy alta y la difícil coexistencia con los tradicionales sistemas de encolado (EVA o PUR). En general se puede afirmar que el ROI algo ventajoso ha limitado mucho la difusión de esta técnica de fusión.
Ahora existe AirForce System!
AFS utiliza un principio muy simple, el aire está comprimido y a altísima temperatura para obtener la fusión del estrato interno del canto. ¡El resultado es excelente! La velocidad de encolado que puede alcanzar en espesores de paneles normales es de 18 mm. y 25 mt/min.
La simplicidad y el costo del AirForce System es muy inferior a cualquier sistema láser o plasma. Su mantenimiento y el costo de producción ni se pueden comparar. La calidad del producto acabado utilizando AirForce System es aún ligeramente mejor que la obtenida con Láser. La resistencia al agua, calor y tracción es la misma que se obtiene con sistemas láser.
AirForce Systems tiene otra imbatible ventaja: puede ser instalado en maquinas Biesse de gama medio-baja, media y alta, haciendo que este estándar de calidad sea accesible a todos. No se trata de un sistema ligado necesariamente a una fuerte inversión.
AirForce System tiene un impacto mínimo sobre la mecánica de la máquina. Prácticamente no ocupa espacios importantes y convive sin problemas con sistemas de encolado tradicionales como EVA o PUR. El cambio de tecnología de aplicación de cola o AFS es posible sobre una canteadora Biesse sin setup. Esto representa un factor importante, visto que es impensable que las máquinas puedan trabajar 100% de los bordos coextruidos en los próximos años.
Otro aspecto fundamental de la nueva tecnología AirForce es que los cantos coextruidos se ponen mucho más fáciles. Debemos en efecto considerar que la capa funcional de PP para ser derretido por el rayo láser necesita «absorbedores». Se trata de componentes que reaccionan a una longitud específica de onda (980 nanómetros en el caso del láser) y hacen posible la fusión de los 0.2 mm. de PP funcional.
Las técnicas láser además son muy «sensibles» al color del canto. El blanco absorbe mucha más luz y se comporta de manera completamente diferente de los colores más oscuros. Y también el calibrado del láser tiene que ser muy preciso. El riesgo es no derretir o derretir demasiado el material. Si luego pensamos en cantos en PVC con PP coextruido, el riesgo de llegar a derretir el PVC se convierte en un riesgo grave para la salud de las personas que trabajan con la máquina.
La técnica AirForce NO necesita todo esto. Los «absorbedores» no son necesarios. El color del canto no tiene ninguna importancia. En este contexto el canto se vuelve más fácil y por lo tanto más económico y fácilmente localizable en el mercado.
AirForce System es muy prometedor y permitirá a cualquier productor de proveer la calidad máxima a sus clientes.
BIESSE AirForce System está disponible en 2 versiones: STEP1 y STEP2:
STEP1 está dedicado para máquina de gama media como el modelo AKRON 400. Alcanza una velocidad de hasta 15 m/min sobre el espesor más común, el panel de 18 mm. Consume unos 5 KW durante su empleo. El coste total de producción aplicando cantos con AFS1 ahora está cerca de unos 2,6 euros por hora, incluidos los costes de aire comprimido y corriente eléctrica.
STEP2 es para las máquinas de gama medio alta, modelos ROXYL y STREAM. Puede alcanzar la velocidad de 25 mt/min sobre el espesor más común, el panel de 18 mm. Consume unos 9.5 KW. El coste total de la producción aplicando cantos con AFS1 está alrededor de los 3,1 euros por hora, incluidos costes de aire comprimido y corriente eléctrica.
Dott. Pierluigi Tacchi
Business Manager BiesseEdge
