En el sur de China, en la provincia de Guangdong, se fabrica mobiliario a medida. A mediados del año 2011, la empresa ROCO acometió una inversión en una nueva fábrica de 10.000 metros cuadrados, e incorporó una organización de flujo de trabajo optimizado, que fue concebida e implementada por SCHULER Consulting GmbH. La producción casi de cuadruplicó, manteniendo la misma mano de obra.
Armarios empotrados, estanterías, mesas y camas acabadas en melamina: Esta es la gama de productos con la que ROCO está presente en el mercado chino. Aunque ROCO tiene un catálogo de productos, cada pieza de mobiliario está fabricada con precisión de acuerdo con los requerimientos individuales del cliente. Además, ROCO está ofreciendo 18 superficies distintas de melamina. La consecuencia para la fabricación es una muy alta variedad en piezas y colores.
Apuesta por HOMAG
Cuando la empresa invirtió en la nueva fábrica en 2011, se decidió que toda la maquinaria debía ser máquinas del Grupo HOMAG. Esto incluye cuatro sierras seccionadoras de panel HPP 180 de HOLZMA, dos máquinas de encolar canto HOMAG KAL 210, dos máquinas de encolar canto HOMAG KAL 310, dos taladros a control numérico de WEEKE, tipo PTP 160 (construidos en HOMAG Machinery Shanghai), una BHX 050 de WEEKE más otras cinco máquinas de 3 cabezales de perforación.
El plan
El objetivo de ROCO era alcanzar un rendimiento máximo, en una producción de pedido a pedido. Antes del cambio, la fábrica trabajaba con dos turnos y la producción diaria ascendía a 80 armarios. Los consultores de SCHULER Consulting plantearon un nuevo flujo de trabajo para producir el mismo número de piezas, trabajando en un solo turno.
Como segundo paso, se agruparon las órdenes correspondientes a una semana y se filtraron de acuerdo con un criterio específico, por ejemplo, por producto (armario, cama, mesa) y el color (según la decoración de la estancia). El resultado fue una secuencia de corte definida.
Por razones de espacio, y debido al gran tamaño medio de los lotes, veinte órdenes del mismo color son agrupadas y optimizadas para la operación de corte. Para los pedidos que comprenden partes en los principales colores, todas las sierras con el mismo color se inician simultáneamente con 20 órdenes optimizadas respectivamente. Las piezas son alineadas en un almacén intermedio con un esquema definido, junto a cada seccionadora.
El resultado de la operación de corte es óptimo: El suministro de material es exacto y los tiempos muertos en las sierras durante un posible cambio de la decoración han sido eliminados.
Del mismo modo, no se producen paradas de producción durante la operación de encolado de los cantos. Semanalmente se realiza el canteado de pilas completas.
Debido a la oferta predefinida de partes de los cuadros de preparación de pedidos, se garantiza una alimentación perfecta de las máquinas de encolado de canto. Posteriormente, un departamento independiente está a cargo de la calidad y comprobaciones de integridad de las piezas de trabajo. Por otra parte, los gastos de consumo de energía se han reducido en casi un 50%, a lo que se suma una producción doble por turno.
Hoy ROCO obtiene en un turno una capacidad de 3.400 ciclos (antes 1.800) en la operación de encolado de los cantos lo cual representa, en sólo tres meses, un aumento de casi cuatro veces la producción.
Optimización
ROCO padecía un cuello de botella en la fase de perforación de las piezas. Aquí la tarea central ha consistido en la distribución de las piezas de trabajo en función de las necesidades y la coordinación de los puntos de perforación con las diferentes máquinas. En consecuencia, los grupos de piezas se definieron para cada taladro.
«Me quedé muy impresionado por la profesionalidad y el método de trabajo del equipo de SCHULER. Gracias a SCHULER hemos incrementado notablemente nuestra capacidad de producción -concluye Vincent Wu, Director General de ROCO-. Vamos a proseguir por este camino junto con SCHULER a fin de lograr con las fuerzas conjuntas los nuevos objetivos que nos hemos fijado».