Burger Kitchens es uno de los mayores productores de cocinas del mundo. Con la ayuda de SCHULER Consulting, lograron aumentar la productividad en más del 16% en sólo 6 meses.
Cocinas de alta calidad durante más de 100 años
Burger Küchenmöbel GmbH puede mirar hacia atrás y contemplar una historia de más de 100 años. Los comienzos se remontan a la década de 1910 con la producción artesanal de muebles de cocina de Otto Aßmann. En los años 50, la empresa, que tenía su sede en Alemania del Este, se introdujo en el negocio de la exportación, entre otros países a la entonces República Federal de Alemania, los Países Bajos y la Unión Soviética. Con el establecimiento de la cocina empotrada durante los años del milagro económico, Burger también convirtió su producción a la tendencia que representa el estándar hoy en día. A principios de los años 90, la empresa se fusionó con Bauformat y se desarrolló de forma constante.
En la actualidad, Burger fabrica las líneas de productos «Trend» y «Linea», que se posicionarán en el segmento básico de alta calidad y se diferencian especialmente por la variación de la rejilla de la carcasa, la gama frontal y los tiradores que se ofrecen. Los clientes pueden elegir entre 14 decoraciones de canales y más de 180 modelos de frontales. Las superficies de los frentes se ofrecen con decoraciones laminadas, enchapado y laca de color. Además de los gabinetes de cocina, Burger también vende electrodomésticos integrados bajo una marca propia.
Las ventas de la cartera de productos son manejadas en gran parte por pequeños estudios de cocina en el negocio B2C. Ocasionalmente, las ventas también se realizan a través de proyectos de negocios. En 2018 Burger, junto con Bauformat, generó ventas por 240 millones de euros. El volumen de producción fue de alrededor de 140.000 cocinas, que fueron fabricadas por unos 1.000 empleados. Esto corresponde a un promedio de 650 cocinas por día, lo que equivale a unos 7.000 armarios. De ellos, 5 000 se producen en Burger en Burg (tres turnos) y 2 000 en Bauformat en Löhne (un turno).
Células de fabricación individuales e inteligentes
Burger es un negocio muy bien organizado y tiene un buen funcionamiento y una logística sofisticada. La organización está bien apoyada por el software MES. La maquinaria es de última generación y en general no hay grandes «errores» en el proceso de producción.
En los últimos años, los procesos de Burger Küchen han sido constantemente automatizados y optimizados. Hasta hace unos años, Burger sólo producía 1000 piezas por día en función de los pedidos. Burger produce ahora 8.000 frentes y piezas de canal a pedido en células de producción flexibles y altamente automatizadas. El proceso de clasificación de los frentes también ha sido automatizado con éxito. Burger ha apostado por células de producción individuales inteligentes.
En una célula robótica, todos los frentes que provienen de diferentes fuentes (frentes suministrados por JIT, almacenamiento de frentes, producción por encargo, etc.) se recogen de la pila de Tetris en los carros frontales. La gran ventaja del proceso automatizado es la comprobación de la integridad, evitando errores durante el proceso de clasificación. También hay que mencionar aquí el ahorro de personal. Los carros frontales alimentan los centros de procesamiento con carga de robots, donde se perforan los agujeros de los herrajes y se ajustan automáticamente. En un futuro próximo, el transporte entre las celdas será optimizado con sistemas de transporte sin conductor.
A pesar de esta sólida base, las capacidades previstas no pudieron ser alcanzadas. Por eso se puso en marcha el proyecto «5 000». En este proyecto Schuler Consulting apoyó una vez más a Burger Küchen. Para analizar la causa del fracaso en el cumplimiento de los objetivos de capacidad, Burger se enfrenta a los mismos obstáculos que la mayoría de las demás empresas. Con el paso de los años, una especie de «ceguera corporativa» se arrastra, lo que a menudo hace imposible identificar objetivamente los problemas desde una perspectiva de arriba hacia abajo, analizarlos, interpretarlos correctamente y finalmente iniciar medidas de optimización. El proyecto «5 000» fue diseñado para corregir esta situación. Con el apoyo de Schuler Consulting, el objetivo era identificar las causas de que no se alcanzaran los objetivos de capacidad y desarrollar una estrategia de optimización.
Los pequeños cambios tienen un gran impacto
Como es de esperar en un negocio bien organizado, Burger no tiene graves deficiencias. Más bien, hay muchos pequeños problemas que se han colado en la rutina diaria de la empresa a lo largo de los años y que se están tratando con el tiempo bajo el lema «¡Siempre ha sido así!»
Los principales problemas se encuentran en las áreas de mantenimiento, organización del trabajo, sincronización de los procesos de producción, así como la calidad y la gestión de los defectos. En el caso del mantenimiento, el problema radica principalmente en las «máquinas clave». Estas tienen entre cinco y doce años de antigüedad. El problema es menos la edad que la falta de mantenimiento preventivo. Esto condujo repetidamente a averías imprevisibles, que finalmente interrumpieron la planificación de la producción. Para prevenir esto, se desarrollaron medidas para minimizar estos problemas. Estas medidas incluyen la identificación concreta de los déficits de mantenimiento y la planificación anticipada del mantenimiento con el uso de períodos de parada. La aplicación de las medidas en diversas esferas problemáticas ya ha aumentado considerablemente la capacidad, pero el camino que se ha tomado -la optimización del mantenimiento- debe continuar de manera constante y continua.
Se ha descubierto otro potencial de optimización en la calidad y la refabricación. En el concepto lean, el objetivo es comprobar continuamente la calidad durante el proceso de producción a fin de perder el menor valor añadido posible de las piezas defectuosas y evitar así el desperdicio. En Burger, este concepto Lean fue implementado de manera consistente a lo largo de toda la cadena logística para asegurar que todas las piezas lleguen a la línea de ensamblaje con la calidad adecuada y en el momento adecuado sin defectos. Una clasificación consistente en calidades A/B también ayuda a eliminar los defectos menores directamente en el sitio. Una carcasa con un frente defectuoso influye en el rendimiento de la fábrica por un factor de dos a cuatro del esfuerzo original. Estas medidas ya han sido implementadas, pero deben ser llevadas más lejos.
El proceso de post-producción ha sido optimizado y acelerado. Un pedido de remanufactura se crea inmediatamente a partir de una pieza defectuosa si se identifica como tal y especialmente si se trata de una pieza relacionada con el pedido. Esto significa que los errores ya se detectan en los procesos anteriores y las órdenes de remanufactura pueden completarse a tiempo para la fecha de montaje. Esto permite un montaje completo sin piezas faltantes. Para implementar este procedimiento con éxito, es esencial una secuencia definida de remanufacturación. Burger ha definido e implementado consistentemente este proceso. Aquí es importante mantener los procesos definidos y la planificación del tiempo de manera disciplinada en todos los departamentos. Esto sólo puede hacerse con la disciplina y continuidad necesarias.
Coordinando los tiempos de los ciclos a lo largo de las líneas de ensamblaje final y sincronizando los procesos, la productividad podría incrementarse significativamente. La planificación detallada de la capacidad antes de las llamadas de producción final permitió reaccionar a tiempo a los cuellos de botella en determinados procesos de producción, de modo que los tiempos de los ciclos en las líneas de montaje no se vieran afectados negativamente. En las líneas de montaje automáticas, grandes cantidades de accesorios caían por la «rejilla» y se eliminaban, en lugar de ser recogidos sistemáticamente y devueltos inmediatamente al ciclo. Se trata de elementos de zócalo, clips de cajones y bisagras. La pérdida financiera resultante fue del orden de los seis dígitos. Para contrarrestar esto, se eliminaron las causas. Las puertas y frentes defectuosos representaban otro «agujero negro» para el material. La cantidad de puertas y frentes con defectos ascendía a unas 350 a 400 unidades por día. Sin embargo, a menudo es posible volver a cortar estas piezas defectuosas «bien» para devolverlas al proceso de producción. El objetivo es ahorrar el 40 por ciento de las puertas y frentes y así lograr un potencial de ahorro de alrededor de 1 millón de euros al año.
Compartiendo el futuro, juntos
En Burger, la omnipresente escasez de trabajadores cualificados es particularmente evidente en el área de montaje. Se está intentando sustituir la falta de trabajadores cualificados por trabajadores temporales, pero no es posible formar equipos bien establecidos con trabajadores no cualificados. Se ha puesto en marcha un proyecto para crear equipos de montaje cualificados y bien coordinados y mantenerlos en funcionamiento a largo plazo. En este proceso, los directivos deben participar constantemente en la creación de los equipos. La presencia en la zona de producción es necesaria para controlar, entre otras cosas, el problema de las horas de trabajo y el flujo constante de la producción. A fin de crear capacidades de gestión para ello, las actividades administrativas deben reducirse o abandonarse.
Gracias a la mejora continua de todos los procesos de producción, el aumento previsto de la productividad en Burger pudo incluso lograrse sin un tercer turno. La exitosa cooperación a largo plazo entre Schuler Consulting y Burger Küchen está dando sus frutos. Es bueno ver cómo Burger Küchen se ha convertido en una empresa líder en tecnología en muy poco tiempo.
Volker Jahnel, Senior Manager Europa de SCHULER Consulting, responsable de la planificación de la producción y del tamaño del lote 1